【萬通商務(wù)網(wǎng)】一、塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動不良、充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃硬涣�、充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M、塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個別型腔填充不滿 .
　　原因分析：
　　1、注射量不當(dāng)、加料量不足、塑化能力不足及余料不足
　　2、塑料拉度不同或不勻
　　3、塑料在料斗中“架橋”
　　4、料中潤滑劑過多、螺桿或柱塞與料筒間隙大、融料回流過多
　　5、多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良
　　6、噴嘴溫度低、堵塞或孔徑過小、料筒溫度低
　　7、注射壓力小、注射時(shí)間短、保壓時(shí)間短、螺桿或柱塞退回過早
　　8、注射速度太快或太慢
　　9、塑料流動性太差
　　10、飛邊溢料過多
　　11、模溫低、塑料冷卻快
　　12、模具澆注系統(tǒng)流動阻力大、進(jìn)料口位置不當(dāng)、截面小、形式不良、流程長而曲折
　　13、排氣不良、無冷料穴或冷料穴不當(dāng)
　　14、脫模劑過多、型腔有水分等
　　15、塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大
　　16、塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
　　17、融料中充氣多

　　二、尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良、精度不良、注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因、使塑件尺寸變化不穩(wěn)定 .
　　原因分析：
　　1、機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
　　2、成形條件不穩(wěn)定(溫度、壓力、時(shí)間變更)、成形周期不一致
　　3、模具強(qiáng)度不足、定位桿彎曲、磨損
　　4、模具精度不良、活動零件動作不穩(wěn)定、定位不準(zhǔn)確
　　5、模具合模不穩(wěn)定時(shí)松時(shí)緊、易出飛邊
　　6、澆口太小或不勻、多型腔進(jìn)料口平衡不良
　　7、塑料顆粒不勻或加料量不勻
　　8、更換注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻
　　9、塑件冷卻時(shí)間太短、脫模后冷卻不勻
　　10、回用料與新料配比不當(dāng)
　　11、塑料收縮不穩(wěn)定、
　　結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定
　　12、塑件剛性不良、壁厚不勻
　　13、塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定

　　三、氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體、并呈體積較小或成串的空穴(注意應(yīng)與真空泡區(qū)別) .
　　原因分析：
　　1、原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
　　2、料溫高、加熱時(shí)間長、塑料降聚分解
　　3、注射壓力小
　　4、柱塞或螺桿退回過早
　　5、模具排氣不良
　　6、模溫低
　　7、注射速度太快
　　8、模具型腔內(nèi)有水分、油脂、或脫模劑不當(dāng)
　　9、塑件不良、流道不良有貯氣死角塌坑(凹痕)或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良、塑件冷卻不勻、厚不勻及塑料收縮大時(shí)
　　1、流道、進(jìn)料口太小、或數(shù)量不夠
　　2、塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑)
　　3、進(jìn)料口位置不當(dāng)、不利于供料、補(bǔ)縮
　　4、料溫高、模溫高、冷卻時(shí)間短、易出凹痕
　　5、模溫低、易出真空泡
　　6、注射壓力小、注射速度慢
　　7、注射及保壓時(shí)間短
　　8、加料量不夠、供料不足、余料不夠
　　9、融料流動不良或溢料過多

　　四、飛邊過大：由于合模不良、間隙過大、塑料流動性太好、加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片 .
　　原因分析：
　　1、分型面密合不良、型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
　　2、模具強(qiáng)度或剛性不良
　　3、模具平行度不良
　　4、模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊
　　5、注射壓力太大、鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良、注射機(jī)模板不平行
　　6、塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑制面積
　　7、塑料流動性太大、料溫高、模溫高、注射速度過快
　　8、加料量過大

　　五、熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低、樹脂與附合物不相溶等原因、使融料在匯合時(shí)、熔接不良、沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線 .
　　原因分析：
　　1、料溫低、模溫低
　　2、注射速度慢、注射壓力小
　　3、進(jìn)料口太多、位置不當(dāng)、澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)、流程長、流料阻力大、料溫下降快
　　4、模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　5、塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻、使料在薄壁處匯合
　　6、嵌件溫度低
　　7、塑料流動性差、冷卻速度快
　　8、模具內(nèi)有水分、潤滑劑、融料充氣過多、脫模劑過多
　　9、模具排氣不良
　　10、料內(nèi)滲有不相溶的料、脫模劑不當(dāng)、有不相溶的油質(zhì)
　　11、用鋁箔等薄片狀著色劑
　　12、纖維填料分布融合不良
　　13、有冷料

　　六、塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現(xiàn)象 .
　　原因分析：
　　1、料溫低、模溫低、噴嘴溫度低
　　2、注射壓力小、注射速度慢
　　3、冷料穴不當(dāng)、有冷料
　　4、塑料流動性差
　　5、模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　6、澆注系統(tǒng)流程長、截面小、進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)、使融料流動阻力、冷卻快
　　7、塑件壁薄、面積大、形狀復(fù)雜
　　8、供料不足
　　9、流道曲折、狹窄、光潔度不良

　　七、脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)、模具脫模性能不良等原因、使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂、或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求 .
　　原因分析：
　　1、模具光潔度不良
　　2、模具脫模斜度不夠
　　3、模具鑲塊處縫隙太大出飛邊
　　4、成形時(shí)間太短或太長
　　5、模芯無進(jìn)氣孔
　　6、模具溫度或定動模溫度不合適
　　7、模具表面有傷痕
　　8、頂出機(jī)構(gòu)不良
　　9、注射壓力高、
　　保壓時(shí)間長、料溫及模溫高、供料太多、注射時(shí)間長、進(jìn)料口尺寸大
　　10、脫模劑不當(dāng)
　　11、拉料桿失靈
　　12、噴嘴與澆口套間有夾料、澆口套粘模
　　13、型腔變形大、回跳大、使塑件落在型腔內(nèi)
　　14、冷卻系統(tǒng)不良、冷卻時(shí)間過長或過短
　　15、活動型芯脫模不及時(shí)
　　16、供料不足
　　17、塑料性脆、易粘模、收縮大
　　18、塑件形狀不利脫模、塑件壁過厚、過薄或強(qiáng)度不足、易應(yīng)力集中

　　八、云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低、融料沿模具表面流動時(shí)剪切作用過大、使料成薄層狀剝落、物理性能下降 .
　　原因分析：
　　1、不同塑料混雜
　　2、同一塑料不同級別相混
　　3、塑化不勻
　　4、混入異物
　　5、料溫低、模溫低、冷料井小、料流動性差、料冷卻太快
　　6、新舊料配比不當(dāng)
　　7、銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重

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