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一、概述：

浸滲技術是解決鑄件泄露的有效措施 . 它是通過真空加壓的方法、使浸滲液浸入鑄件疏松、氣孔等缺陷內(nèi)部、經(jīng)過固化、填充鑄件微孔、從而解決泄漏問題、達到密封承壓的目的、目前國內(nèi)外浸滲技術應用面不斷擴大、浸滲技術已被軍工、汽車、船舶等其它主要工業(yè)部門認可和應用 . 其中真空壓力浸滲工藝是目前公認的效率最高、可靠性最好的浸滲方法 . 組合件的密封、以及工件電鍍、涂飾的前、預處理工序等方面、對提高產(chǎn)品合格率、節(jié)約能源、降低成本有明顯的技術經(jīng)濟效益 .

二、推廣應用前景及效益預測：

該項技術是解決鑄件泄露的有效措施、主要用于有色金屬和粉末冶金制品（主要是鋁合金）、對提高鑄件合格率、降低生產(chǎn)成本有明顯的效果 .

目前、全國許多工廠壓鑄件的廢品率較高、尤其是有色金屬高達 20％ 、該項技術的推廣可挽回大量的廢品損失、具有十分明顯的經(jīng)濟效益 .

據(jù)了解、全國較多企業(yè)采用該項技術后、實踐證明每年可節(jié)約幾十萬或上百萬的經(jīng)費（如無錫市威孚股份有限公司自采用有機浸滲工藝后、將浸滲技術主要應用于鑄銅、鑄侶、合金鑄件、粉末冶金等、以前必須報廢重鑄的工件比例幾乎降為零、每年挽回經(jīng)濟損失在 350 萬元以上） . 如在全國推廣應用、將取得顯著的經(jīng)濟效益和社會效益 .  

三、熱水固化系列浸滲劑主要技術參數(shù)及性能指標：

四、浸滲膠使用注意事項：

• 浸滲工件需除污處理、注意事項如下：
• 吊籃內(nèi)工件之間空間不宜太小、否則在清洗過程中、內(nèi)層工件不能得到充分的沖洗、影響除污效果 . 如有油污殘留、在高溫烘干過程會分解、碳化、致工件表面出現(xiàn)黃斑 .
• 如有配合零件需在浸滲前裝配、在裝配前各零件必須充分除油、否則會將油污帶入配合零件之間的縫隙中、而在縫隙中的油污是清洗劑難以清洗的 . 當該位置的油污受熱、會因受熱膨脹而滲出、致工件表面出現(xiàn)黃斑 .
• 清洗零件一般有以下幾種方法：溶劑清洗、金屬凈洗劑清洗、超聲波清洗 . 例子：將零件浸沒于柴油或三氯乙烯中、當零件表面油脂被完全溶解后、即可取出瀝干；將零件浸入金屬凈洗劑溶液中、不斷抖動 20 分鐘后、取出瀝干、置于帶有風機、蒸汽加熱的烘房中、溫度 98~102 度烘 20~40 分鐘、取出冷卻至室溫、即可浸滲 . 經(jīng)處理的零件應盡快浸滲、露空時間長、會使零件出現(xiàn)斑點 .
• 零件清洗烘干后、表面無油污和無水分殘留 .
• 清洗用水應定期更換 .
• 浸滲工藝建議按使用手冊即干真空法操作 .
• 在浸滲過程中、可能會有金屬雜質(zhì)沉淀、這不利于膠的貯存及工件的浸滲效果、因此、浸滲罐與貯存罐之間應設有隔濾裝置（如隔網(wǎng)）、防止將沉淀物帶入貯存罐中、影響貯存穩(wěn)定性、并且浸滲罐底部應定期清理 .
• 浸滲膠使用時不能帶入真空油、機油、潤滑油、防銹油（膏） .
• 因膠本身受熱會有輕微膨脹、在熱水固化時、有微量的膠液滲出并固化、形成類似砂粒的物質(zhì)、這是該類浸滲膠自身的特性所引起、可以放心使用、減輕的方法是在熱水固化時、將工件上下抖動及左右轉(zhuǎn)動 .
• 隨著浸滲次數(shù)的增加、浸滲膠的固化時間會延長、可用一根直徑 10mm 的試管裝膠約 3cm 、放入 90 攝氏度 + 攝氏度的水中、如超過 15 分鐘不固化、則應補加固化劑或添加新膠液 . （固化劑本廠可提供）
• 通過測試浸滲膠的粘度可鑒別浸滲膠是否保持穩(wěn)定狀態(tài)、從而正常使用、測試粘度可以旋轉(zhuǎn)粘度測定、粘度數(shù)值高于 20mpa.s 則不能使用 . 如無粘度計則采用目測法鑒別：以竹簽由膠液中提起、膠液無拉絲并快速滴落為正常狀態(tài) .
• 固化槽的水 ph 值 7~7.5 、調(diào)節(jié)方法：加硅酸鈉調(diào) ph 值 8 、再加檸檬酸調(diào) ph 值 .
• 浸滲膠罐設制冷裝置、最好保持溫度在 8~ 28 攝氏度 之間 .

10 、膠液長期使用、宜鼓氣保存（如用氧氣或經(jīng)汽水分離器處理后的干空氣從罐底鼓氣、膠液中能看到少許氣汽即可） .