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模具是以特定的結(jié)構(gòu)形式通過一定方式使材料成型的一種工業(yè)產(chǎn)品， 同時(shí)也是能成批生產(chǎn)出具有一定形狀和尺寸要求的工業(yè)產(chǎn)品零部件的一種生產(chǎn)工具。模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力。所以模具又有“工業(yè)之母”的榮譽(yù)稱號。

在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。我國沖壓模大多為簡單模、單工序模和復(fù)合模等，精沖模、精密多工位級精模還為數(shù)不多。模具平均壽命不足100萬次，而模具最高壽命可達(dá)到1億次以上，精度可達(dá)3-5um。塑料成型模具設(shè)計(jì)單型腔、簡單型腔的模具達(dá)70％以上，仍占主導(dǎo)地位。模具平均壽命約為80萬次，達(dá)到了90年代的工業(yè)水平。

作為典型的離散制造行業(yè)，單件、無重復(fù)性是模具最鮮明的生產(chǎn)特性，一般的模具加工車間現(xiàn)場都非常亂。

微締對此情況進(jìn)行了事前計(jì)劃，事中控制，事后分析：

   1.全程追溯

從設(shè)計(jì)圖紙開始及生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集，可以追溯產(chǎn)品的完整生產(chǎn)周期，包括詳細(xì)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)、使用的物料信息、模具發(fā)貨信息，實(shí)現(xiàn)從生產(chǎn)計(jì)劃的接收到產(chǎn)品交付承運(yùn)商的全過程的追溯。

2.計(jì)劃排程

通過排程可視化及分析功能，實(shí)現(xiàn)基于資源約束的排程，大幅度減少人工排程的工作量，頻繁更改的突發(fā)情況，減少人工方式的失誤，實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)與提高生產(chǎn)節(jié)拍，縮短交期，提高產(chǎn)能，減少訂單逾期率。

3.過程控制、質(zhì)量改善

通過制程防錯(cuò)保證模具零件按照事先設(shè)計(jì)好的工藝進(jìn)行加工，減少跳工序、漏檢驗(yàn)等行為，保證模具生產(chǎn)過程的完整性。對每個(gè)工序的操作步驟做完整性的驗(yàn)證，防止操作員作業(yè)過程中漏操作。記錄并控制質(zhì)量檢查點(diǎn)，提升質(zhì)量水平。

4.生產(chǎn)過程透明化

實(shí)時(shí)掌握各生產(chǎn)線的產(chǎn)量數(shù)據(jù)，使班組人員隨時(shí)獲得當(dāng)前生產(chǎn)任務(wù)的進(jìn)度。通過電子看板、mail等方法對現(xiàn)場異常狀況進(jìn)行及時(shí)通報(bào)，使管理人員能及時(shí)了解現(xiàn)場的實(shí)際狀況并快速做出應(yīng)對。

實(shí)施微締模具mes，可以實(shí)現(xiàn)：

通過系統(tǒng)間的集成和聯(lián)動降低材料磨損和減少庫存節(jié)約15 - 20％的人力成本；

通過數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)反饋和資源管理進(jìn)行直接和間接的勞動效益改善節(jié)約20- 50％

的資金開支 ；

通過較好的利用設(shè)備，實(shí)現(xiàn)物料配送協(xié)調(diào)和生產(chǎn)能力改善超過35％的客戶服務(wù)改善；

通過完善的生產(chǎn)準(zhǔn)備滿足客戶訂單，加快響應(yīng)速度和準(zhǔn)確及時(shí)的狀態(tài)信息反饋達(dá)到50％的質(zhì)量改善和缺陷消除；

通過生產(chǎn)過程監(jiān)督管理及執(zhí)行正確合理的工作流程。

以上為智能工廠微締mes系統(tǒng)部分功能！