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塑料擠制工藝制度中的冷卻也是很重要的一項。一般分成螺桿冷卻、機身冷卻，以及產(chǎn)品的冷卻。1. 螺桿的冷卻

螺桿冷卻的作用是消除摩擦過熱，穩(wěn)定擠出壓力，促使塑料攪拌均勻，提高塑化質(zhì)量。但其使用必須適當，尤其不能過甚，否則機筒內(nèi)塑料熔體驟然冷卻，會導(dǎo)致嚴重事故的發(fā)生。而螺桿冷卻在擠出前是絕對禁止使用的，否則也會釀成嚴重的設(shè)備事故。2.    機身的冷卻機身冷卻的作用是增加機筒散熱，以此克服摩擦過熱形成的升溫，因為這一溫升在擠出過程中，甚至在切斷加熱電源后也不能停止，從而使合理的溫度不能得以長期維持，必須增加散熱，而使機筒冷卻下來，以維持擠出過程中的熱平衡。機身冷卻是分段進行的，主要以風機冷卻為主，考慮到機身各段的功能不同，對均化段冷卻的使用尤其注意。3.    產(chǎn)品的冷卻產(chǎn)品冷卻是確保制品幾何形狀和內(nèi)部結(jié)構(gòu)的重要措施。塑料擠包層在離開機頭后，應(yīng)立即進行冷卻，否則會在重力作用下發(fā)生變形。對于聚氯  乙稀等非結(jié)晶材料可以不考慮結(jié)晶的問題，塑料制品可采用急冷方法，用水直接冷卻，使其在冷卻水槽中冷透，不再變形。而聚乙烯，聚丙烯等結(jié)晶型聚合物的冷卻，則應(yīng)考慮到結(jié)晶問題，如果采用急冷方法，會給塑料制品組織帶來不利的影響，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，這是導(dǎo)致產(chǎn)品日后產(chǎn)生龜裂的原因之一，必須在擠塑工藝中予以重視；聚乙烯、聚丙烯等結(jié)晶型塑料的擠包層宜用逐步降溫的溫水冷卻方法來進行，一般視設(shè)備輔機設(shè)施而定，冷卻水槽應(yīng)分段分節(jié)，水溫可由塑料擠包層進入第一段水槽的75℃～85℃溫度開始，逐段降低水溫，直至室溫，各段水溫的溫差越小越合理。五、       擠出工藝的技術(shù)要求混煉是指在煉膠機上將各種配合劑  均勻的混到生膠種的過程�；鞜挼馁|(zhì)量是對膠料的進一步加工和成品的質(zhì)量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現(xiàn)配合劑  分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、涂膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導(dǎo)致制品性能下降。

混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉  （加入粉  劑  的混合階段）和翻煉（吃粉  后使生膠和配合劑  均達到均勻分散的階段）。開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同�；鞜捴幸�注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉(zhuǎn)速和速比等各種因素  。既不能混煉不足，又不能過煉。密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。一段混煉法是指經(jīng)密煉機一次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。他適用于全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50％的膠料，在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于劇烈升高，一般采用慢速密煉機，也可以采用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低于100℃。其加料順序為生膠—小料—補強劑  —填充劑  —油類軟化劑  —排料—冷卻—加硫磺及超促進劑  。兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量超過50％得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑  ，一段混煉完后下片冷卻，停放一定的時間，然后再進行第二段混煉�；鞜捑鶆蚝笈帕系綁浩瑱C上再加硫化劑  ，翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑  分散更均勻，膠料質(zhì)量高。